Il nuovo corso europeo
La necessità per l’Europa di diversificare le fonti di approvvigionamento di materie fondamentali in più settori ha portato in Italia all’approvazione, da parte del governo, del decreto legge “Materie prime critiche”. Il decreto legge recepisce il regolamento dell’Unione Europea “Critical Raw Materials Act” in base al quale, entro il 2030, l’Ue dovrà ricavare dal riciclo il 25% del proprio fabbisogno annuale di materie prime critiche strategiche per rendersi indipendente dalle importazioni di queste materie tra cui rientrano le terre rare, centrali nel processo di transizione energetica ed ecologica.Il progetto pilota e l’impianto
Per rispondere a questa esigenza Itelyum Regeneration, da sessant’anni specializzata nella rigenerazione degli oli lubrificanti usati, nella purificazione dei flussi chimici e petroliferi e nella gestione responsabile di un’ampia gamma di rifiuti industriali, ha messo in funzione INSPIREE, il primo impianto in Europa per la produzione di ossidi e carbonati di terre rare (neodimio, praseodimio e disprosio) dal riciclo chimico di magneti permanenti esausti, estratti da hard disk e motori elettrici a fine vita.L’impianto è stato realizzato a Ceccano, in provincia di Frosinone, nel sito industriale di Itelyum Regeneration e rappresenta il primo fondamentale ingranaggio del progetto pilota New-RE. Il suo sviluppo avverrà secondo due livelli. Il primo step prevede il disassemblaggio dei magneti, mentre il secondo consiste nel recupero di ossalati di Ree (rare rarth elements) attraverso un processo di idrometallurgia a bassissimo impatto ambientale.L’impianto di smontaggio potrà trattare 1.000 tonnellate all’anno di rotori elettrici. L’impianto idrometallurgico a regime potrà invece trattare 2.000 tonnellate anno di magneti permanenti ottenuti da diverse fonti tra cui anche hard disk, piccoli e grandi motori elettrici.Il recupero di materia
L’impianto INSPIREE consentirà di recuperare circa 500 tonnellate all’anno di ossalati di Ree, una quantità sufficiente al funzionamento di 1 milione di hard disk e lap top, e 10 milioni di magneti permanenti per applicazioni varie nell’automotive elettrico. Ma non solo.Durante le operazioni di smontaggio e trattamento verranno calcolati gli impatti sociali e ambientali del processo e individuati i Kpi (key performance indicator) del programma LIFE della Commissione Europea da raggiungere nel corso del progetto New-RE. Nel mentre i materiali in uscita, dunque ossidi e carbonati di Ree, potranno anche essere commercializzati.Attraverso questo impianto Itelyum Regeneration punta così a consolidare la catena del valore legata al riciclo di terre rare dai magneti permanenti promuovendone la circolarità in Europa. E contribuendo a fare dell’Italia un Paese all’avanguardia anche in questo segmento dell’economia circolare.Il lavoro di squadra
Nella realizzazione dell’impianto INSPIREE e nello sviluppo del progetto New-RE, di cui è capofila, Itelyum può contare sul supporto di una serie di realtà del mondo imprenditoriale e accademico. Grazie alla sua rete internazionale EIT RawMaterials sostiene la diffusione dei risultati del progetto nella sua comunità di ricerca e industriale, costruendo sinergie con stakeholder pubblici e privati e attirando potenziali investitori. Erion, il più importante Sistema italiano di responsabilità estesa del produttore per la gestione di differenti tipologie di rifiuti e la valorizzazione delle materie prime seconde, svilupperà una strategia per aumentare la corretta raccolta dei magneti permanenti. Glob Eco, specializzata nella raccolta e nel trattamento di Raee, veicoli a fine vita e rifiuti speciali, implementerà l’impianto di livello I funzionale al pretrattamento dei magneti permanenti. Infine, l’Università degli Studi dell’Aquila guiderà lo sviluppo, l’ingegnerizzazione e l’up-scaling del processo su scala industriale partendo dai risultati ottenuti nel progetto NEW-Re, e monitorerà e valuterà gli impatti diretti e indiretti dal punto di vista ambientale e socioeconomico.La rivoluzione energetica dalla periferia est di Napoli.
Nel quartiere di San Giovanni a Teduccio, a Napoli, è stata avviata la prima comunità energetica rinnovabile e solidale italiana. Legambiente è stata pioniere in Italia nel promuovere un modello di comunità che mira a creare un ambiente armonioso e sostenibile, in cui le famiglie possono condividere risorse e competenze per il beneficio collettivo.Il progetto ha richiesto un investimento di circa 100mila euro, finanziato da Fondazione con il Sud, promosso da Legambiente e dalla comunità locale a partire dal ruolo fondamentale della Fondazione Famiglia di Maria e delle 40 famiglie con disagi sociali coinvolte nella comunità energetica e che godranno dei benefici di questo nuovo sistema energetico.Inoltre, il progetto ha visto le famiglie coinvolte anche in un percorso di sensibilizzazione e di maggiore consapevolezza dei temi energetici, al fine di efficientare i benefici della comunità. Perché i risultati raggiunti non vanno considerati solo in termini di produzione di energia rinnovabile, ma soprattutto di comunità sostenibile e consapevole.A servizio della comunità energetica un impianto fotovoltaico da 53 kW realizzato sulla copertura della Fondazione Famiglia di Maria, in grado di produrre circa 65mila kWh/a di energia elettrica, in parte consumata dalla struttura stessa e in parte condivisa con le 40 famiglie coinvolte. Si stima, inoltre, in grado di generare un risparmio reale, in termini di minor energia elettrica consumata da tutti gli aderenti alla CER, pari a circa 300mila euro in 25 anni.Il rilancio del Sud passerà per progetti di questo tipo, che valorizzano il contributo del sole dentro progetti di rigenerazione sociale e urbanistica. La transizione ecologica che parte dal basso e tiene dentro al cambiamento le comunità.Cartiere di Guarcino Spa, Distretto Cartario di Frosinone
Una delle aziende rappresentate da Assocarta è Cartiere di Guarcino Spa, società fortemente orientata all’economia circolare sia nella gestione sostenibile del capitale naturale alla base della produzione cartaria: cellulosa, acqua ed energia, che per il modello di business integrato fra le società appartenenti al Gruppo.Cartiere di Guarcino Spa, fondata nel 1990 con sede a Guarcino nel distretto cartario di Frosinone, è specializzata nella produzione di carta decorativa per alta e bassa pressione e per l’industria dei pavimenti. Lo stabilimento occupa una superficie di 144.000 m2 e produce annualmente 50.000 tonnellate di carta impiegando 190 addetti.Precede la fondazione della cartiera, Neodecortech Spa nata nel 1947, società Capogruppo che con i marchi Confalonieri, Plana e Texte è specializzata nella stampa di carta, stampa pvc, impregnazione e laminazione della carta prodotta dalla cartiera.L’orientamento all’innovazione e alla sostenibilità del Gruppo ha, inoltre, portato nel 2006, attraverso la new company controllata Bio Energia Guarcino Srl e grazie a un investimento di 30 milioni di euro, alla realizzazione di un impianto di cogenerazione di energia elettrica e termica, alimentata a biomasse, più precisamente sottoprodotti di origine animale. La potenza della centrale è di 20 MW elettrici e 5 MW termici, grazie ai quali si riesce a soddisfare tutto il fabbisogno elettrico di Cartiera di Guarcino Spa ed il 35% del fabbisogno termico. Bio Energia Guarcino Srl trasferisce anche tutte le garanzie di origine alla società Neodecortech Spa, in tal modo tutta l’energia elettrica impiegata da Gruppo è qualificabile come rinnovabile.L’investimento sul capitale umano (oltre 30 anni di esperienza) dell’azienda consente la forte specializzazione nella produzione di carte base stampa, unicolori marrone-grigio-nero e carte backer (con oltre il 90% di materiale riciclato) oltre che flessibilità nella produzione di lotti medio-piccoli.L’approccio sostenibile della produzione, oltre all’energia verde, segue la circolarità della materia prima attraverso la massimizzazione del recupero e la rinnovabilità. Le materie prime vergini impiegate sono infatti tutte certificate FSC (Forest Stewardship Council). L’area ricerca e sviluppo dell’azienda sta, inoltre, lavorando sulla certificazione Cradle to Cradle che prevede cinque criteri che Cartiere di Guarcino Spa soddisfa: materiali rinnovabili e loro riutilizzo attraverso recupero e riciclo, produzione di energia da fonti rinnovabili per almeno il 50%, gestione delle risorse idriche, in particolare l'utilizzo dell'acqua e la qualità degli scarichi e la responsabilità sociale, basata su pratiche lavorative socialmente sostenibili.Acciaierie di Sicilia
Situata nella zona industriale di Catania, Acciaierie di Sicilia fa parte del Gruppo Alfa Acciai dal 1998, e costituisce un valido riferimento naturale per il mercato dell’Italia meridionale e per le esportazioni nei Paesi del Mediterraneo, rappresentando per i clienti del Nord Africa un partner ideale per il loro sviluppo.Unica acciaieria presente sull’isola, grazie alle dimensioni raggiunte, alla tecnologia impiegata e alla qualità dei propri prodotti, crea una filiera isolana di diverse centinaia di occupati.Acciaierie di Sicilia produce con elevati standard qualitativi billette, tondo per cemento armato in barre nei diametri da 8 a 32 mm e rocchetti nei diametri da 8 a 16 mm, risultato dell’elettrofusione di rottame ferroso di provenienza siciliana, tra cui anche gli imballaggi in acciaio provenienti dalla raccolta differenziata fatta dai Comuni.Il materiale viene a monte verificato da un sistema di controllo radiometrico all’avanguardia, successivamente viene fuso in un forno elettrico condizionato in colata continua e sottoposto a laminazione con trattamento termico di tipo Tempcore. L’impianto si avvale di dispositivi di confezionamento delle barre posizionati parallelamente alla linea di rocchettatura.L’azienda si contraddistingue per la costante innovazione tecnologica e per il know-how siderurgico, fattori che garantiscono standard qualitativi sempre più alti, nel rispetto dell’ambiente e della salute e sicurezza dei suoi dipendenti. Tra gli obiettivi principali dell’azienda troviamo, infatti, la sostenibilità ambientale e la qualità del prodotto che di fatto si concretizzano nella produzione di “acciaio ecosostenibile” B450C S, che assicura ottime prestazioni ai fini del comportamento antisismico delle strutture.L’ecosostenibilità perseguita è confermata dalle certificazioni ambientali ottenute (EN ISO 14021, ISO 14025 EPD, LCA, SUSTSTEEL), oltre al fatto che il ciclo produttivo rappresenta un ottimo esempio di economia circolare, utilizzando come materia prima il rottame (rifiuto) e trasformandolo in prodotto finito (tondo).Linea NOVANTICA®
Dalla necessità di intervenire su murature antiche con materiali compatibili e di adeguarli alla più moderne opportunità tecnologiche e alle normative vigenti, è nata una linea di prodotti Fassa Bortolo dedicati specificatamente al restauro: NOVANTICA®.Protagoniste di questi innovativi prodotti sviluppati dal Centro Ricerche Fassa I-Lab, insieme alla calce aerea, sono le “eco-pozzolane”, materiali di riciclo con caratteristiche di reattività pozzolanica, che altrimenti sarebbero destinate allo smaltimento, con inevitabili ripercussioni sull’ambiente.Le eco-pozzolane, mescolate con la calce aerea e a contatto con l’acqua, si rivelano un ottimo legante idraulico, nel tempo migliorano le resistenze meccaniche della malta e non apportano ulteriori sali nocivi alle strutture. I prodotti della linea NOVANTICA® sono quindi perfetti per il restauro storico, data la completa assenza di cemento, compatibili sia dal punto di vista fisico che chimico col materiale originale su cui si va a intervenire e, sono reversibili, ossia rimuovibili dal supporto senza lasciare danni.In relazione alla linea NOVANTICA® Fassa Bortolo ha avviato una collaborazione con il Dipartimento di Architettura dell’Università degli Studi Roma Tre con l’obiettivo di sottoporla ad analisi e confronto con prodotti comunemente in uso, e quantificarne il minore impatto, sia in termini di emissioni di CO2 che di sostanze nocive come i VOC, Composti Organici Volatili. Alla luce dei risultati ottenuti, i prodotti della linea NOVANTICA® si possono avvalere della dicitura “prodotto consigliato da Legambiente”.Fassa I-Lab
Fassa Bortolo si è dotata da oltre 20 anni di un Centro Ricerche interno, un laboratorio all’avanguardia attrezzato con apparecchiature come Fluorescenza e Diffrazione ai Raggi X, Microscopia elettronica, Granulometria laser, che consentono di analizzare la materia a livello microscopico, valutandone le caratteristiche chimico-fisiche, in modo da poter selezionare le formulazioni che più garantiscono la qualità dei prodotti e prevederne, attraverso specifici test, il comportamento nelle diverse condizioni ambientali.La collaborazione con istituti di ricerca, università e partner strategici con conoscenze specialistiche, ha consentito anche di accelerare l'innovazione e l'adozione di soluzioni sostenibili. Attraverso la ricerca su tecnologie all'avanguardia, è stato possibile migliorare l'efficienza energetica dei prodotti e dei processi, riducendo l'utilizzo di risorse naturali non rinnovabili e l'emissione di sostanze inquinanti, contribuendo a una maggiore sostenibilità.L’obiettivo circolarità interviene anche nel lavoro del Fassa I-Lab, dove si sviluppano prodotti e soluzioni che facilitino, laddove possibile, il riciclo dei materiali edili e si promuovono pratiche di demolizione e costruzione sostenibili. In questo è fondamentale collaborare con fornitori e partner per garantire la tracciabilità e l'origine sostenibile delle materie prime utilizzate.Revamping dello stabilimento di Ceraino di Dolcè (VR)
Lo stabilimento di Ceraino di Dolcè (VR) è presente, in quello che è il più importante distretto estrattivo di calcare del Veneto, dalla fine dell‘800. Nel 2017, Fassa Bortolo ha acquisito prima l’impianto di premiscelati e poi quello della produzione di calce. L’azienda non si è però limitata all’acquisizione di uno stabilimento funzionante, ma ha voluto investire su un profondo rinnovamento, un intervento di revamping impiantistico, tecnologico e gestionale iniziato nel 2019.Il primo passo è stato ripristinare i forni esistenti rendendoli più efficienti. Anche se l'impianto preesistente rispettava la normativa a livello di emissioni, l’intervento ha consentito di ridurle notevolmente. Sono state regimate le acque meteoriche di tutta l'area produttiva, migliorato l'impatto acustico e l'impatto visivo: lo stabilimento oggi è perfettamente inserito nel contesto naturale, grazie al lavoro dell’architetto di fama internazionale Andrea Kipar e del suo studio Land.L’aspetto più rilevante dell’intervento ha riguardato il cambio di combustibile, da pet coke a polverino di legno. Ad oggi Fassa è l’unico gruppo in Italia che può vantare impianti di produzione della calce che producono senza l’utilizzo dei combustibili di origine fossile. Infatti, in piena applicazione del protocollo di Kyoto per la riduzione dei gas serra, si è preferito, a fronte di un investimento di alcune decine di milioni di euro, utilizzare come combustibile lo scarto della lavorazione del legno che ha permesso di azzerare la componente CO2 da combustibile di origine fossile.Stabilimento O-I di Villotta di Chions (PN)
Una delle aziende che fanno parte di Assovetro è la multinazionale O-I Glass Inc, leader nella produzione di bottiglie e vasetti, che conta in Italia 11 stabilimenti (incluse 2 joint venture), di cui uno a Villotta di Chions, in provincia di Pordenone. Lo stabilimento è stato fondato come Friulvetri nel 1973, è diventato parte di O-I dal 1997, e oggi conta 167 dipendenti diretti e 275 clienti in 5 segmenti di mercato: vino 64%, alimentari 24%, alcolici 9%, birra 2%, NAB 1%. La vetreria di Villotta, con le sue 5 linee di produzione, ha una produzione di 150 kton/anno, con una media di 0,9 milioni di bottiglie al giorno.Lo stabilimento O-I di Villotta ha adottato una varietà di tecnologie di produzione e ambientali per migliorare la sostenibilità della propria impronta. Ad esempio, la percentuale di contenuto medio di vetro riciclato è del 70-80%. Ma soprattutto, l’aggiornamento di entrambi i forni per l'utilizzo di tecnologia di ossicombustione ha consentito di aumentare l'efficienza energetica dei forni per la fusione del vetro utilizzando l'ossigeno, anziché l'aria, per ridurre le emissioni di ossido di azoto (NOx) del 70%. Inoltre, la riduzione di consumo di energia è superiore al 38%, e la riduzione dei volumi dei fumi è attorno al 50% rispetto alla tecnologia precedente. Le innovazioni tecnologiche usate a Villotta prevedono infatti l’alimentazione del forno usando l’ossigeno come combustibile al 90% (al posto della tradizionale alimentazione ad aria calda), con un conseguente risparmio di combustibile e la riduzione delle emissioni di Nox.In più, O-I ha adottato una tecnologia per includere nel ciclo anche il preriscaldamento del vetro riciclato definito rottame. L'uso del rottame di vetro costituisce già di per sé un vantaggio nella produzione del vetro, poiché richiede una quantità inferiore di energia per la fusione e consente di ridurre le emissioni. Il sistema di preriscaldamento del rottame dello stabilimento di Villotta offre un risparmio energetico ancora maggiore, perché consente di acquisire il calore di scarico dei forni e riutilizzarlo per aumentare la temperatura del rottame in ingresso.Oltre alle innovazioni nel sistema dei forni, nell’impianto di Villotta si utilizza un ciclo Rankine a fluido organico (ORC, Organic Rankine Cycle), un generatore elettrico che trasforma ulteriormente il calore di scarto in energia utile per alimentare i sistemi all'interno della struttura.Legambiente Sicilia gestisce dal 1996 le Riserve Naturali Isola di Lampedusa (AG), Macalube di Aragona (AG), Grotta di S. Angelo Muxaro (AG), Grotta di Santa Ninfa (TP), Grotta di Carburangeli (PA) e Lago Sfondato (CL), con la finalità di proteggere e valorizzare gli ambienti naturali, promuovere la ricerca scientifica, e diffondere le conoscenze sui beni naturali.
Sin dalla loro istituzione, nelle sei riserve naturali in gestione a Legambiente sono state avviate, alla luce di specifici studi sulla vegetazione potenziale, diverse azioni di rinaturalizzazione e diffusione/ripristino di habitat in aree degradate, abbandonate o minacciate dall’azione dell’uomo.
Tra le esperienze più significative, quella della Riserva Naturale Macalube di Aragona dove in circa 40 Ha di ex seminativi abbandonati sono state piantate circa 11.000 piante di Lygeum spartum ripristinando e diffondendo l’habitat di importanza comunitaria prioritario “Steppe salate mediterranee”.
Nella Riserva Naturale Isola di Lampedusa, invece, sono stati rinaturalizzati circa 2 Ha di aree sottratte ai fattori di minaccia di origine antropica (erosione, calpestio, ecc.), piantando circa 11.000 arbusti e ripristinando gli habitat della gariga e della macchia mediterranea e realizzando un “Giardino della memoria” dedicato ai migranti naufragati il 3 ottobre 2013.
Infine, nella Riserva Naturale Grotta di Santa Ninfa un’area di circa 4 Ha interessata sin dagli anni ’80 da ripetuti sversamenti di pietrame e inerti è stata bonificata e rinaturalizzata attraverso la piantagione di 75 alberi e circa 2.000 arbusti ripristinando l’habitat di macchia mediterranea, scomparso nell’area, e realizzando un percorso naturale-divulgativo accessibile per tutti.
Azienda Nicola Veronico S.r.l. di Modugno (BA)
Una delle 60 aziende raccoglitrici opera in Puglia, regione dove nel 2022 il sistema CONOU ha raccolto 8.802 tonnellate di oli lubrificanti usati.La Nicola Veronico S.r.l. dal 1984 opera nella raccolta, recupero e smaltimento dei rifiuti a salvaguardia dell’ambiente, nel rispetto di elevati standard qualità e di sicurezza. La sua storia affonda le radici già negli anni ’20 con un’attività di compravendita di carbone e raccolta di rottami nel quartiere Libertà di Bari. Oggi, con i suoi due impianti di stoccaggio a Modugno (BA) e ad Ascoli Satriano (FG), è un punto di riferimento in Puglia e in Italia nella raccolta, trasporto, stoccaggio e trattamento di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi destinati al recupero e/o allo smaltimento.L’impianto di Modugno opera sul territorio delle province di Bari, Brindisi, Lecce, Taranto, Matera e Potenza. Ha una capacità di stoccaggio e trattamento di 120.000 t/anno ed è attualmente oggetto di un importante potenziamento delle aree e dei volumi di stoccaggio e delle linee di trattamento che si completerà nel 2023. Per svolgere la sua attività di raccolta rifiuti, si avvale di 41 automezzi e, con l’attivazione della nuova autorizzazione, arriverà ad utilizzare complessivamente 40 serbatoi.Serbatoi, piazzali, autocisterne, automezzi con impianti a cassone o cisterne scarrabili, veicoli cassonati fissi e muniti di vari sistemi di caricazione, furgoni e autogrù, sono le attrezzature di cui la Nicola Veronico S.r.l. mantiene in piena efficienza al fine di assicurare che anche il trasporto e la movimentazione dei rifiuti avvengano nelle migliori condizioni di sicurezza per gli operatori, per il cliente e per l’ambiente.L’anima della Veronico è, come altre aziende di raccolta della filiera CONOU, la struttura familiare, capace di accompagnare l’importante crescita dell’azienda con professionalità e visione sul futuro, reinvestendo con fiducia in un continuo processo di ammodernamento.- La sicurezza prima di tutto
- Stop al consumo di suolo, recupero degli edifici abbandonati e inutilizzati
- Mai più abusi edilizi
- Legalità, Trasparenza, Sicurezza e qualità del lavoro
- Affrontare i problemi ambientali guardando al futuro
- Un’Area protetta per tutelare la natura del Monte Epomeo
- Turismo e agricoltura di qualità
- Rigenerazione energetica: rinnovabili e CER
- Nessuno deve rimanere indietro
- Partecipazione dei cittadini
L’impianto Garm di Gavardo (BS)
“Da Chicco a Chicco” consente ogni anno di recuperare e riciclare l’alluminio e il caffè esausto delle capsule Nespresso. Questo procedimento avviene nell’impianto Garm – Gavardo Recupero Metalli a Gavardo, in provincia di Brescia. Qui le capsule esauste vengono stoccate per essere poi avviate a riciclo attraverso la piattaforma di trattamento di Garm, che ne consente il recupero tramite l'utilizzo di due principali sezioni, all’interno delle quali le diverse frazioni presenti nei materiali raccolti vengono separate (metalli ferrosi e non ferrosi, frazioni leggere, scarto organico).Nella prima fase del processo, con una pala gommata le recycling bag vengono trasportate all’interno della tramoggia di carico e raggiungono un pre-macinatore, dove due rotori a lame tagliano i sacchetti e le capsule contenute. In questa fase, un operatore elimina manualmente i sacchetti lacerati dal pre-macinatore in uscita dal nastro, in modo da alleggerire l’alimentazione al primo mulino e consentire ai sacchetti di essere avviati al riciclo per il recupero della plastica.Una volta tagliate, le capsule vengono avviate alla fase di setacciamento sulla base delle dimensioni. Il materiale più fine, cioè il caffè, attraversa la rete e raggiunge il box sottostante. Quello più grande che non oltrepassa la rete, l’alluminio, viene macinato nel primo mulino e prosegue il percorso sul nastro di risalita per raggiungere il separatore ad induzione, che ha il compito di separare l’alluminio dal resto del materiale grazie alla forza di repulsione esercitata da un campo magnetico generato dalla rotazione di tamburi.Grazie a un nastro per la raccolta dell’alluminio, il materiale viene poi caricato nel secondo mulino, che effettua una macinazione e che permette al materiale più leggero di essere aspirato e caricato su un vibrovaglio grazie a una coclea. Qui avviene la separazione del materiale e il ricircolo continuo, fin quando non viene raggiunta la dimensione necessaria per continuare il regolare percorso nell’impianto. A questo punto, il materiale viene caricato su altri due mulini, dove avviene una frantumazione più precisa che permette di ridurre ulteriormente il volume del materiale, fino a raggiungere la dimensione desiderata. Il materiale viene infine ulteriormente processato, separando l’alluminio dalla plastica ancora presente sfruttando il diverso peso specifico: il materiale più leggero, la plastica, si muove verso il basso, mentre quello più pesante, l’alluminio, risale la tavola. Il granulato di alluminio è ora un “prodotto finito” e, attraverso una coclea, viene confezionato in grandi sacchi che saranno inviati agli impianti a cui è destinato.- eliminare i 113 scarichi fognari non depurati dal Sarno e, più in generale, nei corpi idrici superficiali;
- completare gli schemi fognari dei comuni del bacino del Sarno e dotare oltre il 90% del territorio dei servizi fognari e depurativi;
- ottimizzare gli impianti di depurazione comprensoriali e avviare il processo di trasformazione degli impianti di trattamento in Fabbriche Verdi per migliorare la sostenibilità economica ed ambientale.
L'Innovation Hub&Lab
L’Innovation Hub&Lab di Catania è uno dei più grandi e avanzati distretti industriali su tecnologie rinnovabili in Europa, nonché un luogo di incontro delle eccellenze nel campo dell’innovazione. Inaugurato nel 2015, l’Hub&Lab rappresenta un ecosistema innovativo aperto a start-ups, università ed imprese e nasce con l’obiettivo di dare forma a nuove soluzioni nelle quali si realizzi il connubio tra le tecnologie delle rinnovabili e le potenzialità offerte da Big Data, Internet delle cose, Intelligenza Artificiale e Realtà aumentata.Il lab si estende su 10 ettari di campus sperimentale con 3.000 metri quadri di laboratori indoor. Dispone infatti di infrastrutture che consentono di sperimentare soluzioni innovative principalmente nell’ambito delle tecnologie solari e dell’energy storage. All’interno del Lab in maniera strategica è situato anche l’Hub che si occupa dello scouting a livello globale di soluzioni innovative in ambito energetico che in parte vengono poi testate grazie alle infrastrutture dell’Innovation Lab.I principali progetti e attività in corso sono:- Valutazione di tecnologie fotovoltaiche di ultima generazione (pannelli fotovoltaici, tracker, inverter). Le soluzioni vengono valutate e comparate per verificare le migliori soluzioni anche in abbinamento fra loro nell’ottica di massimizzare la producibilità energetica
- Soluzioni per la rilevazione preventiva di malfunzionamenti degli impianti PV attraverso l'analisi di immagini termiche, l’analisi di misure in outdoor e la loro comparazione
- Soluzione automatizzata per il monitoraggio degli impianti fotovoltaici
- Robot per la pulizia degli impianti fotovoltaici in maniera del tutto sostenibile, senza utilizzo di acqua
- Impianti fotovoltaici galleggianti e varie soluzioni di montaggio
- Supporto allo sviluppo dei moduli 3SUN
- Supporto a sperimentazioni su tecnologie innovative e prodotti ENEL in generale