Il percorso con Corepla
SRI - Sorting Recycling fa parte della filiera Corepla, il Consorzio nazionale per la raccolta, il riciclo e il recupero degli imballaggi in plastica che opera all’interno del sistema Conai (Consorzio nazionale imballaggi). Oggi Corepla è composta da circa 2.500 imprese e in questi anni ha contribuito alla crescita della raccolta degli imballaggi in plastica in Italia, arrivata a quasi 1.500.000 tonnellate.In questo percorso una decisiva spinta in avanti arriva proprio dalla regione Campania dove, nel 2023, la raccolta ha raggiunto 141.938 tonnellate di imballaggi in plastica, pari a 25,4 kg pro capite per ogni cittadino campano. Leggi il comunicato stampaLa tecnica estrattiva
È il 1993 quando Fassa Bortolo avvia la coltivazione della prima cava di gesso in sotterraneo in questo territorio, a Moncalvo. Da allora l’azienda ha sviluppato e reso sempre più efficiente questa tecnica che permette di arrivare alla parte migliore del giacimento favorendo l’estrazione del minerale di gesso non inquinato da argille, marne o gesso alterato, come spesso avviene invece con le coltivazioni a cielo aperto. Per coltivare il gesso in sotterraneo viene impiegato principalmente il metodo per camere e diaframmi, che consiste nella realizzazione di vuoti intervallati da diaframmi di roccia, ottenuti utilizzando frese elettroidrauliche (roadheader), invece del tradizionale metodo “drill and blasting” (esplosivo). Questa tipologia di coltivazione permette da un lato un limitato sfruttamento del giacimento, dall’altro di mantenere un elevato grado di stabilità a fine coltivazione e agevolare le operazioni di aspirazione delle polveri durante l’attività estrattiva, garantendo così la salubrità dell’ambiente per i lavoratori. Questa tipologia di coltivazione permette da un lato un limitato sfruttamento del giacimento, dall’altro di mantenere un elevato grado di stabilità a fine coltivazione e agevolare le operazioni di aspirazione delle polveri durante l’attività estrattiva, garantendo così la salubrità dell’ambiente per i lavoratori.Fassa Bortolo
Con alle spalle oltre trecento anni di storia, Fassa Bortolo è oggi leader in Italia e a livello internazionale nel campo delle soluzioni innovative per l’edilizia. La sua crescita sostenibile è guidata da tempo dai principi dell’efficienza energetica e della circolarità. L’azienda adotta infatti una serie di pratiche per ottimizzare l’uso delle risorse, eliminare gli sprechi e minimizzare l’emissione di sostante inquinanti. L’attenzione per la qualità delle materie prime utilizzate è massima: il cartone utilizzato è composto al 100% da carta riciclata; gli additivi usati sono rigorosamente non tossici o pericolosi; l’acqua utilizzata in produzione viene recuperata; gli scarti delle lavorazioni sono raccolti e reimmessi nel ciclo produttivo; vengono privilegiati materiali naturali come l’amido di mais, per migliorare l’adesione al gesso. In tutto il processo produttivo le lastre di cartongesso sono sottoposte al controllo di qualità: al termine del ciclo di produzione vengono verificate dal personale del laboratorio e quelle che non rispettano gli standard sono frantumate e reimmesse nel ciclo produttivo evitando sprechi di risorse. Tutte le lastre, così come la maggior parte dei pannelli accoppiati, sono conformi ai CAM (Criteri ambientali minimi per l’affidamento di servizi di progettazione e lavori per la nuova costruzione, ristrutturazione e manutenzione di edifici pubblici), rispettando in particolare il criterio minimo di materia prima riciclata richiesto per i sistemi a secco. Leggi il comunicato stampaZignago Power
Attiva dal 2008, Zignago Power è un impianto di tipo termoelettrico che usa come combustibile biomassa solida legnosa vergine di origine sostenibile. Essendo alimentata a biomassa, la centrale lavora con continuità nel corso del giorno e dell’anno, con una produzione elettrica programmabile a prescindere dalle condizioni metereologiche o dalle stagioni. Zignago Power attualmente rifornisce quasi il 100% dell’elettricità consumata dalla vicina vetreria e copre circa il 38% del fabbisogno di energia elettrica dell’intero gruppo Zignago Vetro. La biomassa usata in questa centrale non può essere impiegata in altre attività “a maggior pregio”. Qui vengono infatti usati e valorizzati come materia prima combustibile dei materiali vergini che, diversamente, verrebbero smaltiti o, peggio ancora, abbandonati o bruciati in spazi aperti: scarti agricoli (ad esempio i residui di potatura), residui derivanti dalla manutenzione forestale (ramaglie) o dalla lavorazione del legno vergine (scarti di segheria derivanti dal taglio del legname di qualità destinato a un utilizzo più “nobile”), ma anche materiale legnoso derivante da fenomeni metereologici avversi come la tempesta Vaia. Inoltre, la biomassa proviene per la maggior parte da una filiera corta interamente tracciata, in quanto i punti di prelievo dei materiali sono situati a poche decine di chilometri di distanza dall’impianto.Zignago Power è qualificata come impianto alimentato a fonti rinnovabili (IAFR), in quanto la biomassa che la alimenta è riconosciuta come fonte energetica rinnovabile ai sensi del D. Lgs. 387/2003. Ciò fa sì che l’azienda possa usufruire di un meccanismo di incentivazione sull’energia prodotta al pari di altre fonti, secondo quanto disposto dalle normative vigenti. Infatti, il bilancio della CO2 della centrale, a partire dall’alimentazione del combustibile, è ritenuto nullo in quanto quella emessa a camino è generata dalla combustione del carbonio organico contenuto nella biomassa e prodotto dalla fotosintesi a partire dalla stessa anidride carbonica assorbita dall’atmosfera durante la vita della pianta. L’impianto opera in assetto cogenerativo. Grazie all’ulteriore recupero di parte dell’energia termica dei fumi di combustione, viene prodotta acqua calda per uso di processo all’interno del sito produttivo stesso e alimenta una rete di teleriscaldamento al servizio di utenze locali pubbliche e private estese al circostante centro abitato. Inoltre, la produzione dell’energia sul luogo del consumo annulla di fatto ogni perdita, offrendo un altro contributo alla minimizzazione degli sprechi.Zignago Vetro
Zignago Vetro fonda i suoi processi produttivi sull’economia circolare. Il 48,6% della materia prima che l’azienda veneta utilizza è infatti rappresentato da vetro riciclato. Gli investimenti in tecnologie pulite hanno permesso a questa realtà di evitare complessivamente l’emissione di 53.259 tonnellate di CO2 (Scope 1 + 2) nel corso del 2023, registrando un -6% rispetto al 2022. Per raggiungere gli obiettivi strategici sfidanti posti da qui al 2030, anno in cui Zignago Vetro punta ad abbattere le emissioni specifiche di anidride carbonica del -29,9% rispetto al 2023, il gruppo si è dotato di un Piano di decarbonizzazione che coinvolge gli stabilimenti vetrari operativi in Italia, Polonia e Francia. Tra i target fissati ci sono la riduzione delle emissioni di gas serra, l’ottimizzazione dell’efficienza energetica e la promozione di pratiche produttive a basse emissioni di carbonio. Lo sviluppo di questo piano si articola in diverse fasi: monitoraggio e analisi delle emissioni GHG, con il calcolo della carbon footprint dell’organizzazione; analisi del contesto e della domanda di mercato, allo scopo di stimare la capacità produttiva necessaria, orientando eventuali interventi di ampliamento, riduzione o riconversione degli impianti e guardando con attenzione a produzioni più sostenibili con maggiore contenuto di riciclato e minore impronta di carbonio. Tra le iniziative chiave da portare avanti c’è l’acquisizione di elettricità da fonti rinnovabili. Che oggi viene già garantita in buona parte proprio dalla centrale Zignago Power. Leggi il comunicato stampaArca
Nata dalla collaborazione di cinque famiglie di imprenditori con alle spalle una lunga tradizione nel settore agroindustriale, da anni Arca investe nelle tecnologie più avanzate per la produzione di biogas e biometano, favorendo un approccio circolare alla gestione delle risorse agricole. In quest’ottica a Cerignola l’azienda ha realizzato un impianto di digestione anaerobica che trasforma sottoprodotti agricoli come sanse, liquami zootecnici e vinacce in energia rinnovabile. L’impianto è costituito da cinque digestori anaerobici, due primari da 7.200 m3 totali, due secondari di pari dimensioni, e uno di stoccaggio coperto con recupero di biogas da 6.500 m3 per recuperare il gas residuo. In aggiunta sono presenti dei lagunaggi per lo stoccaggio della sansa e silos orizzontali per lo stoccaggio dei prodotti in co-digestione. Il biogas proveniente dai digestori viene purificato da eventuali impurità e poi inviato all’impianto di upgrading che rimuove la CO2 dal biogas grezzo e lo trasforma in biometano. Quest’ultimo, superati tutti i controlli, viene immesso nella rete SNAM. L’impianto produce biometano (500 Smc/ora), energia elettrica e termica, oltre a digestato, un fertilizzante organico di alta qualità utilizzato sui 600 ettari di terreni agricoli gestiti dall’azienda. Un sistema innovativo che permette di ridurre i costi di fertilizzazione, arricchendo al contempo il suolo e garantendogli una fertilità a lungo termine. In un anno di attività l’impianto ha processato circa 60.000 tonnellate di sansa e prodotto 4.800.000 m3 di biometano, l’equivalente del fabbisogno annuale di circa 20.000 famiglie. La tecnologia, la qualità del personale e i sistemi di certificazione di sostenibilità applicati in azienda hanno permesso risultati importanti, sia in termini statistici che di controllo di materiale organico nei processi di trasformazione, e una corretta gestione dei flussi in entrata e uscita, nonché una sostanziale misurazione adeguata dei livelli certificati di sostenibilità ambientale. I due elementi distintivi dell’impianto di Cerignola, che hanno suscitato l’interesse di Legambiente, sono la realizzazione di una filiera corta con un raggio medio di 10 km e il coinvolgimento del produttore del sottoprodotto principale (sansa e foglie di olive) nella valorizzazione economica di questa risorsa. In questo percorso di innovazione Arca ha fatto propri i principi del “Biogasfattobene”, promosso a livello nazionale in questi anni dal Cib come modello integrato in cui convergono la produzione e l’utilizzo di biogas e biometano, la produzione di cibo di qualità e l’adozione di pratiche agricole innovative. Questo ciclo produttivo virtuoso garantisce la resilienza dei terreni, restituendo sostanza organica preziosa che favorisce la rigenerazione naturale delle colture, secondo un processo che consente di mantenere un equilibrio tra produttività economica e tutela dell’ambiente, assicurando la continuità delle risorse agricole per le future generazioni. Con gli investimenti nel biogas Arca sta contribuendo a rafforzare la competitività delle filiere agroalimentari di qualità in Puglia, in particolare quelle legate alla produzione di olio, cereali e leguminose biologiche. E grazie alla produzione di biometano avanzato partecipa attivamente alla transizione energetica del Paese. In Italia, attualmente, si contano oltre 1.700 impianti biogas, con una potenza installata che sfiora 1 GW (fonte: GSE). La produzione di biometano si attesta intorno a 850 milioni di Smc all’anno, destinati quasi interamente al settore dei trasporti. Il Pnrr prevede un significativo incremento, con un obiettivo di almeno 2,3 miliardi di Smc annui entro il 2026. Il Piano Nazionale Integrato Energia e Clima (Pniec), inoltre, ha fissato per il 2030 un traguardo ancora più ambizioso: 5-6 miliardi di Smc, comprendendo sia la produzione di biometano sia quella di energia da biogas. Leggi il comunicato stampaL’impianto eolico di Matarocco
Strategicamente situato nei territori dei Comuni di Marsala e Mazara del Vallo, in provincia di Trapani, l'impianto eolico di Matarocco è stato inaugurato ufficialmente il 30 ottobre 2024 anche se è connesso alla rete già dal 17 luglio 2023. Tra i più moderni e performanti del settore, l’impianto ha una capacità installata di 30 MW distribuita su otto turbine di ultima generazione: cinque con una potenza di 3,6 MW e tre turbine da 4 MW. L’energia prodotta dall’impianto viene immessa nella rete elettrica ad alta tensione attraverso la Stazione Elettrica di Terna "Partanna 2", che opera a 220 kV. Questa connessione garantisce che l'energia generata dall'impianto possa essere facilmente distribuita e utilizzata su scala nazionale, contribuendo così al fabbisogno energetico del Paese e riducendo la dipendenza da fonti fossili. La sua ubicazione a un'altitudine che varia tra i 330 e i 360 metri sopra il livello del mare, consente di sfruttare in modo efficiente le correnti eoliche tipiche di quest'area della Sicilia occidentale.L’impianto fotovoltaico di Mazara del Vallo
A pochi chilometri di distanza, su un’area di circa 14,8 ettari all’interno del Comune di Mazara del Vallo, A2A ha inaugurato anche un impianto fotovoltaico. L’impianto è composto da 20.200 moduli da 635 WP per una capacità complessiva di 12,62 MW. Questo impianto condivide con l’impianto eolico di Matarocco una sottostazione comune (Partanna 2) per la trasformazione dell’energia e la successiva immissione nella rete nazionale. L’impianto fotovoltaico di Mazara va ad aggiungersi alla rete degli oltre 100 impianti di A2A sparsi lungo tutta la penisola, che, ogni anno, permettono di evitare l’immissione in atmosfera di oltre 150mila tonnellate di CO2. Entrambi i progetti si inseriscono all’interno di una strategia indirizzata ad un deciso incremento di produzione di energia da fonti rinnovabili. Inoltre, i due impianti possono soddisfare il fabbisogno annuale di energia di oltre 30 mila famiglie (8.300 famiglie l’impianto di Mazara del Vallo e 26.000 quello di Matarocco) ed evitare emissioni per oltre 40 mila tonnellate di CO2, pari a quelle assorbite da 330 mila alberi. Leggi il comunicato stampaRicrea
RICREA è il consorzio nazionale che assicura il riciclo degli imballaggi in acciaio ed è uno dei 7 consorzi di filiera del Sistema CONAI. Attualmente il consorzio conta 315 aziende consorziate tra produttori e riciclatori.L’Italia si conferma un’eccellenza a livello europeo per la raccolta differenziata degli imballaggi in acciaio, con un tasso di riciclo che supera abbondantemente l’80% fissato per il 2030 dall’Unione Europea. Nel 2023, infatti, sono state avviate al riciclo 428.043 tonnellate di imballaggi in acciaio su 487.548 tonnellate totali immesse al consumo (87,8%).Lo scorso anno la quota pro-capite di imballaggi in acciaio raccolti è stata in media di 4,8 Kg per abitante. In totale sono state raccolte da superficie pubblica e privata 499.063 tonnellate di imballaggi in acciaio (+2% rispetto al 2022). Questo risultato è stato possibile anche grazie all’Accordo Quadro ANCI-CONAI, che, attraverso l’attivazione di convenzioni, promuove la crescita della raccolta differenziata dando il via al percorso virtuoso del riciclo. Oggi sono attive 448 convenzioni per un totale di 5.968 Comuni coinvolti (76% del totale) e 50.212.467 persone servite. La popolazione italiana coperta da convenzione nel 2023 è stata pari all’85%, in linea con quanto fatto già registrare nel 2022.L’acciaio è il materiale più riciclato in Europa: è facile da differenziare e viene riciclato all’infinito senza perdere le proprie intrinseche qualità. Grazie alle 428.043 tonnellate di imballaggi in acciaio avviate al riciclo in Italia nel 2023, sufficienti per realizzare binari ferroviari in grado di collegare Roma a Oslo, si è ottenuto un risparmio di 9.673 TJ di energia primaria e si è evitato sia l’utilizzo di 465.000 tonnellate di materia prima vergine che la dispersione di 786.000 tonnellate di CO2 equivalente.Gruppo Feralpi
Il Gruppo Feralpi nasce nel 1968 a Lonato in provincia di Brescia, con una capacità produttiva di 500 tonnellate all’ora.Il Gruppo è tra i principali produttori siderurgici in Europa, con 7 stabilimenti e 1.927 dipendenti tra Italia, Europa e Nord Africa ed una produzione di 2,4 milioni di tonnellate e ricavi pari a 1.733 milioni di euro, di cui il 61% generati all’estero. Nel corso del 2023, gli investimenti tecnici hanno raggiunto i 169 milioni in particolare, presso lo stabilimento tedesco di Feralpi Stahl a Riesa (Sassonia), si sta realizzando un nuovo laminatoio dove, per la prima volta in Germania, verranno prodotti rotoli del peso fino a 8 tonnellate destinati al mercato dell’edilizia e realizzati attraverso un processo innovativo, completamente elettrificato e a zero emissioni dirette. Sempre in Germania, nel corso del 2023 è stata inaugurato il nuovo parco rottame che ha ottimizzato ed efficientato il processo di trattamento del rottame a vantaggio della produttività e della qualità.In Italia, nel corso del 2024, sarà invece operativo nello stabilimento di Feralpi Siderurgica il nuovo impianto spooler che, producendo rotoli, porterà ad un completamento della gamma offerta ai clienti.Diverse anche le iniziative messe in atto per ridurre l’impatto ambientale: il piano di decarbonizzazione di Feralpi comprende da un lato investimenti significativi nella transizione energetica, come l'elettrificazione, l'efficientamento energetico, la produzione autonoma di energia da fonti rinnovabili e la ricerca su biometano e idrogeno, dall’altro anche una robusta strategia circolare con l’utilizzo di rottame ferroso e polimeri derivanti da flussi di riciclo e il riutilizzo di scarti e sottoprodotti del processo siderurgico.Stabilimento di Feralpi Siderurgica
Produce acciaio da rottame ferroso, di cui fanno parte anche i contenitori in acciaio provenienti dalla raccolta differenziata, e che ha fatto del riciclo, della sostenibilità e dell’efficienza energetica la sua mission. L’impianto punta su una robusta strategia circolare utilizzando rottame ferroso, riutilizzando anche scarti e sottoprodotti del processo siderurgico, impiegando in modo innovativo anche polimeri derivanti da flussi di riciclo ; ed è impegnato nella riduzione dell’impatto ambientale e delle emissioni del processo siderurgico puntando, ad esempio, su elettrificazione con il forno elettrico a induzione, al posto di quello precedente a metano, su efficientamento energetico, produzione autonoma di energia da fonti rinnovabili.In particolare l’acciaio che si lavora in questo stabilimento è costituito per il 98,6% da materiale riciclato. Alta anche l’attenzione alla sostenibilità ambientale dell’intera filiera del processo siderurgico grazie all’utilizzo di tecnologia innovativa. In particolare, spicca la sostituzione del forno a gas metano con nuovi forni a induzione, una tecnologia all'avanguardia basata sull'energia elettrica. Tale innovazione rappresenta una delle più recenti implementazioni nello stabilimento di Lonato del Garda, consentendo l'eliminazione delle fonti fossili attraverso l'elettrificazione di questo specifico processo. Lo stabilimento punta, inoltre, al recupero delle scorie nere e bianche (affidate a ditte esterne che si occupano della loro commercializzazione), recupera il calore rispettivamente dalle acque di raffreddamento e dal forno di fusione delle acciaierie riscaldando gli edifici interni allo stabilimento e, grazie alla collaborazione con l’Amministrazione locale, anche gli edifici pubblici e alcuni privati del territorio comunale. L’impianto inoltre recupera e riutilizza nel ciclo produttivo i refrattari esausti provenienti dalle demolizioni di siviera come parziali sostituti di materia prima.Ed ancora l’impianto recupera polveri e fumi per ridurre la domanda di zinco minerale; recupera metalli non ferrosi come alluminio, ottone e rame dalla selezione del rottame; recupera la scaglia di laminazione che viene avviata al recupero per utilizzo esterno. Il Green Iron è il sottoprodotto proveniente dalla scaglia di laminazione che viene venduta a impianti per la produzione di contrappesi e cemento. Il sito di Lonato di Feralpi Siderurgica ha anche un nuovo impianto di filtrazione dei fanghi, che permette la produzione di un residuo con minor contenuto di umidità e quindi più adatto a un recupero in ambito edile. Per ridurre i prelievi d’acqua, si punta al riutilizzo dell’acqua piovana che avviene su tutte le superfici impermeabilizzate ed è seguita dal trattamento negli impianti di depurazione. Parte delle acque viene successivamente utilizzata nel processo industriale. Leggi il comunicato stampaCoReVe
Il CoReVe è il Consorzio nazionale per la raccolta, il riciclo e il recupero dei rifiuti di imballaggio in vetro prodotti sul territorio nazionale. Il Consorzio, che opera all’interno del sistema CONAI (Consorzio Nazionale Imballaggi), non ha fini di lucro ed è stato istituito dai principali gruppi vetrari italiani nel 1997. Hanno l’obbligo di aderirvi i produttori e gli importatori, sia industriali che commerciali, di imballaggi in vetro e a partire dal 2020 possono aderire, su base volontaria anche i recuperatori ed i riciclatori. Il CoReVe ha come scopo di raccogliere e avviare al riciclo tutti gli imballaggi di vetro immessi al consumo nel nostro paese.Nel 2023 su un totale di 2.642.425 tonnellate di immesso al consumo ben 2.045.768 tonnellate sono state effettivamente riciclate con un tasso di riciclo che si è attestato al 77,4%, raggiungendo e superando per il quinto anno consecutivo il target del 75% fissato dalla europea al 2030.A livello nazionale ad avere le performance migliori è il Nord del Paese, con in testa la Valle d’Aosta, che riesce a raccogliere una media di 62 kg ad abitante; mentre chiudono questa classifica la Campania e la Sicilia che non raggiungono nemmeno i 30 kg raccolti pro capite. Attraverso le convenzioni locali, il consorzio lo scorso anno ha erogato corrispettivi ai Comuni pari a 92 milioni di euro.Grazie a quanto riciclato nel 2023 si sono conseguiti importanti vantaggi ambientali ed economici, basti pensare ai 2,4 milioni di tonnellate di mancate emissioni di CO2, pari a quanto emesso da 1 milione e mezzo di auto euro 5 che percorrono 15.000 km, o ai 414 milioni di m³ di gas risparmiati, pari al consumo annuale domestico di una città di 1.3 milioni di abitanti come Milano oppure alle 3,9 milioni di tonnellate di materie prime risparmiate pari al 2 volte il volume del Colosseo.Sarco S.r.l.
Sarco S.r.l. nasce a Marsala (TP) nel 1990. Specializzata nel trattamento dei rifiuti di vetro e metalli provenienti dalla raccolta differenziata, l’azienda produce materie prime seconde quali rottami di vetro, sabbie di vetro, acciaio e alluminio pronto al forno, con caratteristiche qualitative conformi alle specifiche previste dai Regolamenti Europei 1179/2012 e 333/2011, che riguardano rispettivamente vetro (art. 5) e metalli (art. 6).L’impianto si estende su circa 70mila m2, con una capacità di trattamento rifiuti autorizzata di circa 200 mila tonnellate annue. Nel 2023 dalle 104.350 tonnellate di vetro trattato sono state prodotte 82.152 tonnellate di materia prima seconda.Molto importante l’aspetto energetico, su cui l’azienda ha puntato molto, infatti, tutte le materie prime seconde vengono prodotte utilizzando energia 100% rinnovabile certificata, evitando l’immissione in atmosfera di 635 tonnellate di CO2 eq.Fondamentale anche l’aspetto dell’approvvigionamento, il più possibile locale: oltre il 70% dei fornitori, infatti, sono siciliani delle province di Trapani, Palermo e Agrigento, con ricadute positive sia dal punto di vista ambientale che economico.Sarco S.r.l. oggi ha 39 dipendenti, serve 185 comuni e più di 110 aziende.O-I Glass Inc. - O-I Italy S.p.A
Fondata nel 1903, in Illinois, U.S. come Owens Bottle Machine Company, O-I Glass Inc. è leader mondiale nella produzione di packaging in vetro per l'industria alimentare e delle bevande. Oggi è presente in 19 Paesi con 68 stabilimenti e circa 23.000 dipendenti.O-I Italy S.p.A. è la filiale italiana di O-I Glass, Inc. Ha sede legale ad Origgio (Varese) e 11 stabilimenti produttivi in tutto il Paese: Aprilia (LT), Asti (AT), Bari (BA), Origgio (VA), San Polo di Piave (TV), San Gemini (TR), Marsala (TP), Mezzocorona (TN), Ottaviano-San Domenico (NA), Vetrerie Meridionali (BA), Villotta di Chions (PN). Il ramo italiano ad oggi ha 1.700 dipendenti. Ogni stabilimento distingue la propria produzione per uno specifico colore di vetro, la capacità dei forni fusori, il numero di linee produttive e di macchine formatrici.Per raggiungere l’obiettivo di riduzione delle emissioni di gas a effetto serra del 25% entro il 2030, O-I ha individuato alcuni pilastri strategici: la ricerca per aumentare il contenuto di vetro riciclato nella composizione delle ricette e per individuare processi di fusione innovativi con ridotti impatti ambientali, l’approvvigionamento energetico da fonti sostenibili e, contestualmente, interventi di efficientamento energetico volti a ridurre i consumi di energia.Tra le eccellenze della galassia O-I non si può non citare lo stabilimento di Marsala (TP), unica fabbrica di vetro sul suolo siciliano, dove ogni anno si fondono oltre 70.000 tonnellate di vetro, per una produzione di circa 160 milioni di bottiglie, con un utilizzo medio di vetro riciclato compreso tra il 75% e oltre il 90%. Uno dei progetti di punta è senza dubbio “Cento per Cento Sicilia”: si tratta di bottiglie composte da una elevata percentuale di vetro riciclato proveniente unicamente dalla Sicilia e che presentano la particolarità di essere molto leggere, garantendo quindi un risparmio energetico anche dal punto di vista della produzione. Inoltre, sempre nello stabilimento siciliano, a seguito dell’ultimo rifacimento forno del 2016, sono state implementate numerose attività volte a rendere lo stabilimento sempre più virtuoso e sostenibile: il riutilizzo di polveri filtro e della sabbia di vetro nel forno, l’uso delle acque reflue depurate comunali per scopi tecnologici, l’implementazione di sistemi di monitoraggio e contenimento delle perdite di aria compressa e di acqua civile e industriale.Donnafugata
Donnafugata è un'azienda vinicola siciliana a conduzione familiare, fondata nel 1983. Oltre alle cantine storiche di Marsala, Donnafugata coltiva vigneti in quattro territori della Sicilia (Contessa Entellina, Pantelleria, Etna e Vittoria), per un totale di 488 ettari, valorizzando le caratteristiche uniche di ogni territorio, realizzando piccole produzioni di pregio con oltre 20 varietà autoctone e internazionali.Oggi l’azienda conta 224 collaboratori (il 43% donne) e lo scorso anno ha prodotto 3,65 milioni di bottiglie.L’azienda aderisce al programma SOStain Sicilia che promuove lo sviluppo etico e sostenibile nel settore vitivinicolo siciliano grazie alle sue pratiche agricole rispettose della biodiversità e dall'impronta ecologica. Dal 2002 Donnafugata ha iniziato ad autoprodurre parte dell’energia di cui necessita con diversi impianti fotovoltaici per un totale di oltre 300 kW.Anche sul fronte degli imballaggi sono stati introdotti dei packaging sempre più sostenibili, dal tappo prodotto riciclando plastica raccolta nelle zone costiere alle bottiglie “Cento per Cento Sicilia” prodotte unicamente sull’isola da vetro riciclato in Sicilia.Da oltre 30 anni Donnafugata sviluppa buone pratiche in campo e in cantina: dalla valorizzazione della biodiversità e delle varietà autoctone ad un sapiente utilizzo delle risorse (energia ed acqua in primis), da un’attenta gestione del vigneto fino alla tutela del paesaggio, anche attraverso un’architettura sostenibile e rispettosa del territorio.>> leggi il comunicato stampa- 2.300 m2 sono occupate dal capannone esistente;
- 2.880 m2 capannone di nuova costruzione;
- 1.800 m2 tettoia;
- 13.186 m2 tra piazzali per depositi MPS e verde
Mecomer
Tra i concessionari del Conou c’è la Mecomer di San Giuliano Milanese, un’azienda attiva da 36 anni nella gestione di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi, e che dal 2019 fa parte del gruppo Séché Environnement, attore di riferimento nella gestione dei rifiuti e nei servizi per l’ambiente.Nel 2023 Mecomer, gestendo più di 126.000 tonnellate di rifiuti pericolosi e non pericolosi in ingresso e avviandone a termodistruzione, per successivo recupero energetico, più del 70%, aderisce alla Direttiva 2008/98/CE, che stabilisce l'ordine di priorità delle azioni nei processi di gestione indirizzata alla massimizzazione delle attività di recupero e relegando l’operazione di smaltimento dei rifiuti solo qualora non sia tecnicamente possibile mettere in atto nessuna operazione alternativa.Sul fronte della raccolta di oli usati ha dato il suo contributo al lavoro del CONOU raccogliendo, sempre nel 2023, da piccoli e medi produttori 1.169 tonnellate di olio esausto, a cui si sono aggiunte 500 tonnellate di emulsione.In soli quattro anni ha dato poi avvio a un profondo processo di rinnovamento strutturale e impiantistico, promuovendo un piano di investimenti produttivi per 28 milioni di euro, la cui attuazione ha consentito, insieme alla duplicazione sostanziale delle aree di gestione e trattamento dei rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi, di elevare tutti gli standards qualitativi, di sicurezza e ambientali. Nello specifico Mecomer si è dotata di:- Un nuovo parco serbatoi, a circuito chiuso e inertizzato con azoto, destinato al deposito di rifiuti liquidi pericolosi con una capacità totale di 780 m³ che, sommato a quello preesistente, porta a una capacità totale di deposito di 1.740 m³ di rifiuti liquidi prevalentemente pericolosi;
- Un locale atex compartimentato e dotato di idoneo ed adeguato impianto di aspirazione e trattamento dell’aria;
- Un locale per il trattamento e deposito dei reagenti, anch’esso compartimentato e dotato di apposito impianto di aspirazione e trattamento;
- Tre aree dotate di vasche interrate destinate alla miscelazione di rifiuti solidi e fangosi;
- Due impianti di riduzione volumetrica mediante triturazione di rifiuti pericolosi e non pericolosi;
- Un moderno ed attrezzato laboratorio di analisi chimico fisiche di caratterizzazione dei materiali in ingresso e in uscita.
Il nuovo corso europeo
La necessità per l’Europa di diversificare le fonti di approvvigionamento di materie fondamentali in più settori ha portato in Italia all’approvazione, da parte del governo, del decreto legge “Materie prime critiche”. Il decreto legge recepisce il regolamento dell’Unione Europea “Critical Raw Materials Act” in base al quale, entro il 2030, l’Ue dovrà ricavare dal riciclo il 25% del proprio fabbisogno annuale di materie prime critiche strategiche per rendersi indipendente dalle importazioni di queste materie tra cui rientrano le terre rare, centrali nel processo di transizione energetica ed ecologica.Il progetto pilota e l’impianto
Per rispondere a questa esigenza Itelyum Regeneration, da sessant’anni specializzata nella rigenerazione degli oli lubrificanti usati, nella purificazione dei flussi chimici e petroliferi e nella gestione responsabile di un’ampia gamma di rifiuti industriali, ha messo in funzione INSPIREE, il primo impianto in Europa per la produzione di ossidi e carbonati di terre rare (neodimio, praseodimio e disprosio) dal riciclo chimico di magneti permanenti esausti, estratti da hard disk e motori elettrici a fine vita.L’impianto è stato realizzato a Ceccano, in provincia di Frosinone, nel sito industriale di Itelyum Regeneration e rappresenta il primo fondamentale ingranaggio del progetto pilota New-RE. Il suo sviluppo avverrà secondo due livelli. Il primo step prevede il disassemblaggio dei magneti, mentre il secondo consiste nel recupero di ossalati di Ree (rare rarth elements) attraverso un processo di idrometallurgia a bassissimo impatto ambientale.L’impianto di smontaggio potrà trattare 1.000 tonnellate all’anno di rotori elettrici. L’impianto idrometallurgico a regime potrà invece trattare 2.000 tonnellate anno di magneti permanenti ottenuti da diverse fonti tra cui anche hard disk, piccoli e grandi motori elettrici.Il recupero di materia
L’impianto INSPIREE consentirà di recuperare circa 500 tonnellate all’anno di ossalati di Ree, una quantità sufficiente al funzionamento di 1 milione di hard disk e lap top, e 10 milioni di magneti permanenti per applicazioni varie nell’automotive elettrico. Ma non solo.Durante le operazioni di smontaggio e trattamento verranno calcolati gli impatti sociali e ambientali del processo e individuati i Kpi (key performance indicator) del programma LIFE della Commissione Europea da raggiungere nel corso del progetto New-RE. Nel mentre i materiali in uscita, dunque ossidi e carbonati di Ree, potranno anche essere commercializzati.Attraverso questo impianto Itelyum Regeneration punta così a consolidare la catena del valore legata al riciclo di terre rare dai magneti permanenti promuovendone la circolarità in Europa. E contribuendo a fare dell’Italia un Paese all’avanguardia anche in questo segmento dell’economia circolare.Il lavoro di squadra
Nella realizzazione dell’impianto INSPIREE e nello sviluppo del progetto New-RE, di cui è capofila, Itelyum può contare sul supporto di una serie di realtà del mondo imprenditoriale e accademico. Grazie alla sua rete internazionale EIT RawMaterials sostiene la diffusione dei risultati del progetto nella sua comunità di ricerca e industriale, costruendo sinergie con stakeholder pubblici e privati e attirando potenziali investitori. Erion, il più importante Sistema italiano di responsabilità estesa del produttore per la gestione di differenti tipologie di rifiuti e la valorizzazione delle materie prime seconde, svilupperà una strategia per aumentare la corretta raccolta dei magneti permanenti. Glob Eco, specializzata nella raccolta e nel trattamento di Raee, veicoli a fine vita e rifiuti speciali, implementerà l’impianto di livello I funzionale al pretrattamento dei magneti permanenti. Infine, l’Università degli Studi dell’Aquila guiderà lo sviluppo, l’ingegnerizzazione e l’up-scaling del processo su scala industriale partendo dai risultati ottenuti nel progetto NEW-Re, e monitorerà e valuterà gli impatti diretti e indiretti dal punto di vista ambientale e socioeconomico.Leggi il comunicato stampaLa rivoluzione energetica dalla periferia est di Napoli.
Nel quartiere di San Giovanni a Teduccio, a Napoli, è stata avviata la prima comunità energetica rinnovabile e solidale italiana. Legambiente è stata pioniere in Italia nel promuovere un modello di comunità che mira a creare un ambiente armonioso e sostenibile, in cui le famiglie possono condividere risorse e competenze per il beneficio collettivo.Il progetto ha richiesto un investimento di circa 100mila euro, finanziato da Fondazione con il Sud, promosso da Legambiente e dalla comunità locale a partire dal ruolo fondamentale della Fondazione Famiglia di Maria e delle 40 famiglie con disagi sociali coinvolte nella comunità energetica e che godranno dei benefici di questo nuovo sistema energetico.Inoltre, il progetto ha visto le famiglie coinvolte anche in un percorso di sensibilizzazione e di maggiore consapevolezza dei temi energetici, al fine di efficientare i benefici della comunità. Perché i risultati raggiunti non vanno considerati solo in termini di produzione di energia rinnovabile, ma soprattutto di comunità sostenibile e consapevole.A servizio della comunità energetica un impianto fotovoltaico da 53 kW realizzato sulla copertura della Fondazione Famiglia di Maria, in grado di produrre circa 65mila kWh/a di energia elettrica, in parte consumata dalla struttura stessa e in parte condivisa con le 40 famiglie coinvolte. Si stima, inoltre, in grado di generare un risparmio reale, in termini di minor energia elettrica consumata da tutti gli aderenti alla CER, pari a circa 300mila euro in 25 anni.Il rilancio del Sud passerà per progetti di questo tipo, che valorizzano il contributo del sole dentro progetti di rigenerazione sociale e urbanistica. La transizione ecologica che parte dal basso e tiene dentro al cambiamento le comunità.Cartiere di Guarcino Spa, Distretto Cartario di Frosinone
Una delle aziende rappresentate da Assocarta è Cartiere di Guarcino Spa, società fortemente orientata all’economia circolare sia nella gestione sostenibile del capitale naturale alla base della produzione cartaria: cellulosa, acqua ed energia, che per il modello di business integrato fra le società appartenenti al Gruppo.Cartiere di Guarcino Spa, fondata nel 1990 con sede a Guarcino nel distretto cartario di Frosinone, è specializzata nella produzione di carta decorativa per alta e bassa pressione e per l’industria dei pavimenti. Lo stabilimento occupa una superficie di 144.000 m2 e produce annualmente 50.000 tonnellate di carta impiegando 190 addetti.Precede la fondazione della cartiera, Neodecortech Spa nata nel 1947, società Capogruppo che con i marchi Confalonieri, Plana e Texte è specializzata nella stampa di carta, stampa pvc, impregnazione e laminazione della carta prodotta dalla cartiera.L’orientamento all’innovazione e alla sostenibilità del Gruppo ha, inoltre, portato nel 2006, attraverso la new company controllata Bio Energia Guarcino Srl e grazie a un investimento di 30 milioni di euro, alla realizzazione di un impianto di cogenerazione di energia elettrica e termica, alimentata a biomasse, più precisamente sottoprodotti di origine animale. La potenza della centrale è di 20 MW elettrici e 5 MW termici, grazie ai quali si riesce a soddisfare tutto il fabbisogno elettrico di Cartiera di Guarcino Spa ed il 35% del fabbisogno termico. Bio Energia Guarcino Srl trasferisce anche tutte le garanzie di origine alla società Neodecortech Spa, in tal modo tutta l’energia elettrica impiegata da Gruppo è qualificabile come rinnovabile.L’investimento sul capitale umano (oltre 30 anni di esperienza) dell’azienda consente la forte specializzazione nella produzione di carte base stampa, unicolori marrone-grigio-nero e carte backer (con oltre il 90% di materiale riciclato) oltre che flessibilità nella produzione di lotti medio-piccoli.L’approccio sostenibile della produzione, oltre all’energia verde, segue la circolarità della materia prima attraverso la massimizzazione del recupero e la rinnovabilità. Le materie prime vergini impiegate sono infatti tutte certificate FSC (Forest Stewardship Council). L’area ricerca e sviluppo dell’azienda sta, inoltre, lavorando sulla certificazione Cradle to Cradle che prevede cinque criteri che Cartiere di Guarcino Spa soddisfa: materiali rinnovabili e loro riutilizzo attraverso recupero e riciclo, produzione di energia da fonti rinnovabili per almeno il 50%, gestione delle risorse idriche, in particolare l'utilizzo dell'acqua e la qualità degli scarichi e la responsabilità sociale, basata su pratiche lavorative socialmente sostenibili. Leggi il comunicato stampaAcciaierie di Sicilia
Situata nella zona industriale di Catania, Acciaierie di Sicilia fa parte del Gruppo Alfa Acciai dal 1998, e costituisce un valido riferimento naturale per il mercato dell’Italia meridionale e per le esportazioni nei Paesi del Mediterraneo, rappresentando per i clienti del Nord Africa un partner ideale per il loro sviluppo.Unica acciaieria presente sull’isola, grazie alle dimensioni raggiunte, alla tecnologia impiegata e alla qualità dei propri prodotti, crea una filiera isolana di diverse centinaia di occupati.Acciaierie di Sicilia produce con elevati standard qualitativi billette, tondo per cemento armato in barre nei diametri da 8 a 32 mm e rocchetti nei diametri da 8 a 16 mm, risultato dell’elettrofusione di rottame ferroso di provenienza siciliana, tra cui anche gli imballaggi in acciaio provenienti dalla raccolta differenziata fatta dai Comuni.Il materiale viene a monte verificato da un sistema di controllo radiometrico all’avanguardia, successivamente viene fuso in un forno elettrico condizionato in colata continua e sottoposto a laminazione con trattamento termico di tipo Tempcore. L’impianto si avvale di dispositivi di confezionamento delle barre posizionati parallelamente alla linea di rocchettatura.L’azienda si contraddistingue per la costante innovazione tecnologica e per il know-how siderurgico, fattori che garantiscono standard qualitativi sempre più alti, nel rispetto dell’ambiente e della salute e sicurezza dei suoi dipendenti. Tra gli obiettivi principali dell’azienda troviamo, infatti, la sostenibilità ambientale e la qualità del prodotto che di fatto si concretizzano nella produzione di “acciaio ecosostenibile” B450C S, che assicura ottime prestazioni ai fini del comportamento antisismico delle strutture.L’ecosostenibilità perseguita è confermata dalle certificazioni ambientali ottenute (EN ISO 14021, ISO 14025 EPD, LCA, SUSTSTEEL), oltre al fatto che il ciclo produttivo rappresenta un ottimo esempio di economia circolare, utilizzando come materia prima il rottame (rifiuto) e trasformandolo in prodotto finito (tondo).Linea NOVANTICA®
Dalla necessità di intervenire su murature antiche con materiali compatibili e di adeguarli alla più moderne opportunità tecnologiche e alle normative vigenti, è nata una linea di prodotti Fassa Bortolo dedicati specificatamente al restauro: NOVANTICA®.Protagoniste di questi innovativi prodotti sviluppati dal Centro Ricerche Fassa I-Lab, insieme alla calce aerea, sono le “eco-pozzolane”, materiali di riciclo con caratteristiche di reattività pozzolanica, che altrimenti sarebbero destinate allo smaltimento, con inevitabili ripercussioni sull’ambiente.Le eco-pozzolane, mescolate con la calce aerea e a contatto con l’acqua, si rivelano un ottimo legante idraulico, nel tempo migliorano le resistenze meccaniche della malta e non apportano ulteriori sali nocivi alle strutture. I prodotti della linea NOVANTICA® sono quindi perfetti per il restauro storico, data la completa assenza di cemento, compatibili sia dal punto di vista fisico che chimico col materiale originale su cui si va a intervenire e, sono reversibili, ossia rimuovibili dal supporto senza lasciare danni.In relazione alla linea NOVANTICA® Fassa Bortolo ha avviato una collaborazione con il Dipartimento di Architettura dell’Università degli Studi Roma Tre con l’obiettivo di sottoporla ad analisi e confronto con prodotti comunemente in uso, e quantificarne il minore impatto, sia in termini di emissioni di CO2 che di sostanze nocive come i VOC, Composti Organici Volatili. Alla luce dei risultati ottenuti, i prodotti della linea NOVANTICA® si possono avvalere della dicitura “prodotto consigliato da Legambiente”.Fassa I-Lab
Fassa Bortolo si è dotata da oltre 20 anni di un Centro Ricerche interno, un laboratorio all’avanguardia attrezzato con apparecchiature come Fluorescenza e Diffrazione ai Raggi X, Microscopia elettronica, Granulometria laser, che consentono di analizzare la materia a livello microscopico, valutandone le caratteristiche chimico-fisiche, in modo da poter selezionare le formulazioni che più garantiscono la qualità dei prodotti e prevederne, attraverso specifici test, il comportamento nelle diverse condizioni ambientali.La collaborazione con istituti di ricerca, università e partner strategici con conoscenze specialistiche, ha consentito anche di accelerare l'innovazione e l'adozione di soluzioni sostenibili. Attraverso la ricerca su tecnologie all'avanguardia, è stato possibile migliorare l'efficienza energetica dei prodotti e dei processi, riducendo l'utilizzo di risorse naturali non rinnovabili e l'emissione di sostanze inquinanti, contribuendo a una maggiore sostenibilità.L’obiettivo circolarità interviene anche nel lavoro del Fassa I-Lab, dove si sviluppano prodotti e soluzioni che facilitino, laddove possibile, il riciclo dei materiali edili e si promuovono pratiche di demolizione e costruzione sostenibili. In questo è fondamentale collaborare con fornitori e partner per garantire la tracciabilità e l'origine sostenibile delle materie prime utilizzate.Revamping dello stabilimento di Ceraino di Dolcè (VR)
Lo stabilimento di Ceraino di Dolcè (VR) è presente, in quello che è il più importante distretto estrattivo di calcare del Veneto, dalla fine dell‘800. Nel 2017, Fassa Bortolo ha acquisito prima l’impianto di premiscelati e poi quello della produzione di calce. L’azienda non si è però limitata all’acquisizione di uno stabilimento funzionante, ma ha voluto investire su un profondo rinnovamento, un intervento di revamping impiantistico, tecnologico e gestionale iniziato nel 2019.Il primo passo è stato ripristinare i forni esistenti rendendoli più efficienti. Anche se l'impianto preesistente rispettava la normativa a livello di emissioni, l’intervento ha consentito di ridurle notevolmente. Sono state regimate le acque meteoriche di tutta l'area produttiva, migliorato l'impatto acustico e l'impatto visivo: lo stabilimento oggi è perfettamente inserito nel contesto naturale, grazie al lavoro dell’architetto di fama internazionale Andrea Kipar e del suo studio Land.L’aspetto più rilevante dell’intervento ha riguardato il cambio di combustibile, da pet coke a polverino di legno. Ad oggi Fassa è l’unico gruppo in Italia che può vantare impianti di produzione della calce che producono senza l’utilizzo dei combustibili di origine fossile. Infatti, in piena applicazione del protocollo di Kyoto per la riduzione dei gas serra, si è preferito, a fronte di un investimento di alcune decine di milioni di euro, utilizzare come combustibile lo scarto della lavorazione del legno che ha permesso di azzerare la componente CO2 da combustibile di origine fossile. Leggi il comunicato stampaStabilimento O-I di Villotta di Chions (PN)
Una delle aziende che fanno parte di Assovetro è la multinazionale O-I Glass Inc, leader nella produzione di bottiglie e vasetti, che conta in Italia 11 stabilimenti (incluse 2 joint venture), di cui uno a Villotta di Chions, in provincia di Pordenone. Lo stabilimento è stato fondato come Friulvetri nel 1973, è diventato parte di O-I dal 1997, e oggi conta 167 dipendenti diretti e 275 clienti in 5 segmenti di mercato: vino 64%, alimentari 24%, alcolici 9%, birra 2%, NAB 1%. La vetreria di Villotta, con le sue 5 linee di produzione, ha una produzione di 150 kton/anno, con una media di 0,9 milioni di bottiglie al giorno.Lo stabilimento O-I di Villotta ha adottato una varietà di tecnologie di produzione e ambientali per migliorare la sostenibilità della propria impronta. Ad esempio, la percentuale di contenuto medio di vetro riciclato è del 70-80%. Ma soprattutto, l’aggiornamento di entrambi i forni per l'utilizzo di tecnologia di ossicombustione ha consentito di aumentare l'efficienza energetica dei forni per la fusione del vetro utilizzando l'ossigeno, anziché l'aria, per ridurre le emissioni di ossido di azoto (NOx) del 70%. Inoltre, la riduzione di consumo di energia è superiore al 38%, e la riduzione dei volumi dei fumi è attorno al 50% rispetto alla tecnologia precedente. Le innovazioni tecnologiche usate a Villotta prevedono infatti l’alimentazione del forno usando l’ossigeno come combustibile al 90% (al posto della tradizionale alimentazione ad aria calda), con un conseguente risparmio di combustibile e la riduzione delle emissioni di Nox.In più, O-I ha adottato una tecnologia per includere nel ciclo anche il preriscaldamento del vetro riciclato definito rottame. L'uso del rottame di vetro costituisce già di per sé un vantaggio nella produzione del vetro, poiché richiede una quantità inferiore di energia per la fusione e consente di ridurre le emissioni. Il sistema di preriscaldamento del rottame dello stabilimento di Villotta offre un risparmio energetico ancora maggiore, perché consente di acquisire il calore di scarico dei forni e riutilizzarlo per aumentare la temperatura del rottame in ingresso.Oltre alle innovazioni nel sistema dei forni, nell’impianto di Villotta si utilizza un ciclo Rankine a fluido organico (ORC, Organic Rankine Cycle), un generatore elettrico che trasforma ulteriormente il calore di scarto in energia utile per alimentare i sistemi all'interno della struttura. Leggi il comunicato stampaLegambiente Sicilia gestisce dal 1996 le Riserve Naturali Isola di Lampedusa (AG), Macalube di Aragona (AG), Grotta di S. Angelo Muxaro (AG), Grotta di Santa Ninfa (TP), Grotta di Carburangeli (PA) e Lago Sfondato (CL), con la finalità di proteggere e valorizzare gli ambienti naturali, promuovere la ricerca scientifica, e diffondere le conoscenze sui beni naturali.
Sin dalla loro istituzione, nelle sei riserve naturali in gestione a Legambiente sono state avviate, alla luce di specifici studi sulla vegetazione potenziale, diverse azioni di rinaturalizzazione e diffusione/ripristino di habitat in aree degradate, abbandonate o minacciate dall’azione dell’uomo.
Tra le esperienze più significative, quella della Riserva Naturale Macalube di Aragona dove in circa 40 Ha di ex seminativi abbandonati sono state piantate circa 11.000 piante di Lygeum spartum ripristinando e diffondendo l’habitat di importanza comunitaria prioritario “Steppe salate mediterranee”.
Nella Riserva Naturale Isola di Lampedusa, invece, sono stati rinaturalizzati circa 2 Ha di aree sottratte ai fattori di minaccia di origine antropica (erosione, calpestio, ecc.), piantando circa 11.000 arbusti e ripristinando gli habitat della gariga e della macchia mediterranea e realizzando un “Giardino della memoria” dedicato ai migranti naufragati il 3 ottobre 2013.
Infine, nella Riserva Naturale Grotta di Santa Ninfa un’area di circa 4 Ha interessata sin dagli anni ’80 da ripetuti sversamenti di pietrame e inerti è stata bonificata e rinaturalizzata attraverso la piantagione di 75 alberi e circa 2.000 arbusti ripristinando l’habitat di macchia mediterranea, scomparso nell’area, e realizzando un percorso naturale-divulgativo accessibile per tutti.
Azienda Nicola Veronico S.r.l. di Modugno (BA)
Una delle 60 aziende raccoglitrici opera in Puglia, regione dove nel 2022 il sistema CONOU ha raccolto 8.802 tonnellate di oli lubrificanti usati.La Nicola Veronico S.r.l. dal 1984 opera nella raccolta, recupero e smaltimento dei rifiuti a salvaguardia dell’ambiente, nel rispetto di elevati standard qualità e di sicurezza. La sua storia affonda le radici già negli anni ’20 con un’attività di compravendita di carbone e raccolta di rottami nel quartiere Libertà di Bari. Oggi, con i suoi due impianti di stoccaggio a Modugno (BA) e ad Ascoli Satriano (FG), è un punto di riferimento in Puglia e in Italia nella raccolta, trasporto, stoccaggio e trattamento di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi destinati al recupero e/o allo smaltimento.L’impianto di Modugno opera sul territorio delle province di Bari, Brindisi, Lecce, Taranto, Matera e Potenza. Ha una capacità di stoccaggio e trattamento di 120.000 t/anno ed è attualmente oggetto di un importante potenziamento delle aree e dei volumi di stoccaggio e delle linee di trattamento che si completerà nel 2023. Per svolgere la sua attività di raccolta rifiuti, si avvale di 41 automezzi e, con l’attivazione della nuova autorizzazione, arriverà ad utilizzare complessivamente 40 serbatoi.Serbatoi, piazzali, autocisterne, automezzi con impianti a cassone o cisterne scarrabili, veicoli cassonati fissi e muniti di vari sistemi di caricazione, furgoni e autogrù, sono le attrezzature di cui la Nicola Veronico S.r.l. mantiene in piena efficienza al fine di assicurare che anche il trasporto e la movimentazione dei rifiuti avvengano nelle migliori condizioni di sicurezza per gli operatori, per il cliente e per l’ambiente.L’anima della Veronico è, come altre aziende di raccolta della filiera CONOU, la struttura familiare, capace di accompagnare l’importante crescita dell’azienda con professionalità e visione sul futuro, reinvestendo con fiducia in un continuo processo di ammodernamento. Leggi il comunicato stampa- La sicurezza prima di tutto
- Stop al consumo di suolo, recupero degli edifici abbandonati e inutilizzati
- Mai più abusi edilizi
- Legalità, Trasparenza, Sicurezza e qualità del lavoro
- Affrontare i problemi ambientali guardando al futuro
- Un’Area protetta per tutelare la natura del Monte Epomeo
- Turismo e agricoltura di qualità
- Rigenerazione energetica: rinnovabili e CER
- Nessuno deve rimanere indietro
- Partecipazione dei cittadini
L’impianto Garm di Gavardo (BS)
“Da Chicco a Chicco” consente ogni anno di recuperare e riciclare l’alluminio e il caffè esausto delle capsule Nespresso. Questo procedimento avviene nell’impianto Garm – Gavardo Recupero Metalli a Gavardo, in provincia di Brescia. Qui le capsule esauste vengono stoccate per essere poi avviate a riciclo attraverso la piattaforma di trattamento di Garm, che ne consente il recupero tramite l'utilizzo di due principali sezioni, all’interno delle quali le diverse frazioni presenti nei materiali raccolti vengono separate (metalli ferrosi e non ferrosi, frazioni leggere, scarto organico).Nella prima fase del processo, con una pala gommata le recycling bag vengono trasportate all’interno della tramoggia di carico e raggiungono un pre-macinatore, dove due rotori a lame tagliano i sacchetti e le capsule contenute. In questa fase, un operatore elimina manualmente i sacchetti lacerati dal pre-macinatore in uscita dal nastro, in modo da alleggerire l’alimentazione al primo mulino e consentire ai sacchetti di essere avviati al riciclo per il recupero della plastica.Una volta tagliate, le capsule vengono avviate alla fase di setacciamento sulla base delle dimensioni. Il materiale più fine, cioè il caffè, attraversa la rete e raggiunge il box sottostante. Quello più grande che non oltrepassa la rete, l’alluminio, viene macinato nel primo mulino e prosegue il percorso sul nastro di risalita per raggiungere il separatore ad induzione, che ha il compito di separare l’alluminio dal resto del materiale grazie alla forza di repulsione esercitata da un campo magnetico generato dalla rotazione di tamburi.Grazie a un nastro per la raccolta dell’alluminio, il materiale viene poi caricato nel secondo mulino, che effettua una macinazione e che permette al materiale più leggero di essere aspirato e caricato su un vibrovaglio grazie a una coclea. Qui avviene la separazione del materiale e il ricircolo continuo, fin quando non viene raggiunta la dimensione necessaria per continuare il regolare percorso nell’impianto. A questo punto, il materiale viene caricato su altri due mulini, dove avviene una frantumazione più precisa che permette di ridurre ulteriormente il volume del materiale, fino a raggiungere la dimensione desiderata. Il materiale viene infine ulteriormente processato, separando l’alluminio dalla plastica ancora presente sfruttando il diverso peso specifico: il materiale più leggero, la plastica, si muove verso il basso, mentre quello più pesante, l’alluminio, risale la tavola. Il granulato di alluminio è ora un “prodotto finito” e, attraverso una coclea, viene confezionato in grandi sacchi che saranno inviati agli impianti a cui è destinato.- eliminare i 113 scarichi fognari non depurati dal Sarno e, più in generale, nei corpi idrici superficiali;
- completare gli schemi fognari dei comuni del bacino del Sarno e dotare oltre il 90% del territorio dei servizi fognari e depurativi;
- ottimizzare gli impianti di depurazione comprensoriali e avviare il processo di trasformazione degli impianti di trattamento in Fabbriche Verdi per migliorare la sostenibilità economica ed ambientale.
L'Innovation Hub&Lab
L’Innovation Hub&Lab di Catania è uno dei più grandi e avanzati distretti industriali su tecnologie rinnovabili in Europa, nonché un luogo di incontro delle eccellenze nel campo dell’innovazione. Inaugurato nel 2015, l’Hub&Lab rappresenta un ecosistema innovativo aperto a start-ups, università ed imprese e nasce con l’obiettivo di dare forma a nuove soluzioni nelle quali si realizzi il connubio tra le tecnologie delle rinnovabili e le potenzialità offerte da Big Data, Internet delle cose, Intelligenza Artificiale e Realtà aumentata.Il lab si estende su 10 ettari di campus sperimentale con 3.000 metri quadri di laboratori indoor. Dispone infatti di infrastrutture che consentono di sperimentare soluzioni innovative principalmente nell’ambito delle tecnologie solari e dell’energy storage. All’interno del Lab in maniera strategica è situato anche l’Hub che si occupa dello scouting a livello globale di soluzioni innovative in ambito energetico che in parte vengono poi testate grazie alle infrastrutture dell’Innovation Lab.I principali progetti e attività in corso sono:- Valutazione di tecnologie fotovoltaiche di ultima generazione (pannelli fotovoltaici, tracker, inverter). Le soluzioni vengono valutate e comparate per verificare le migliori soluzioni anche in abbinamento fra loro nell’ottica di massimizzare la producibilità energetica
- Soluzioni per la rilevazione preventiva di malfunzionamenti degli impianti PV attraverso l'analisi di immagini termiche, l’analisi di misure in outdoor e la loro comparazione
- Soluzione automatizzata per il monitoraggio degli impianti fotovoltaici
- Robot per la pulizia degli impianti fotovoltaici in maniera del tutto sostenibile, senza utilizzo di acqua
- Impianti fotovoltaici galleggianti e varie soluzioni di montaggio
- Supporto allo sviluppo dei moduli 3SUN
- Supporto a sperimentazioni su tecnologie innovative e prodotti ENEL in generale