47ª Tappa - Assovetro, Spini di Gardolo (TN)

Da un sito industriale dismesso a un nuovo polo per la produzione del vetro. A Spini di Gardolo, in provincia di Trento, Vetri Speciali ha scelto di ampliare la propria attività recuperando l’area dell’ex stabilimento Whirlpool, evitando così di occupare nuovo suolo. Un percorso iniziato nel 2015 e proseguito negli anni con nuovi investimenti, fino alla realizzazione di un impianto progettato per accompagnare l’evoluzione tecnologica della vetreria nei prossimi trent’anni, intervenendo su alcuni dei principali impatti di un settore caratterizzato da processi produttivi continui e da un elevato fabbisogno energetico.

Il nuovo assetto dello stabilimento punta sull’impiego di elevate percentuali di vetro riciclato, sulla sperimentazione dell’idrogeno nei forni fusori, sull’intelligenza artificiale per il controllo qualità e su una gestione più efficiente di acqua ed energia. A questi interventi si aggiungono il recupero del calore, la produzione fotovoltaica e soluzioni per contenere l’impatto acustico verso l’esterno.

Dal rottame di vetro a nuovi contenitori

Uno degli elementi centrali del progetto riguarda l’utilizzo del vetro proveniente dalla raccolta differenziata. L’impianto è stato configurato per poter realizzare produzioni nelle quali la quota di rottame riciclato può avvicinarsi al 100% delle materie utilizzate per la carica del forno fusore, come nel caso del “Wild Glass” sviluppato dall’azienda. Per rendere possibile questo processo sono state ripensate anche le aree di composizione e aumentate le capacità di stoccaggio del rottame, così da garantire la continuità dell’alimentazione dei forni anche in presenza di temporanee difficoltà nel reperire materiale con caratteristiche qualitative adeguate.

L’aumento della percentuale di rottame ha una ricaduta anche sui consumi: il vetro riciclato richiede meno energia per la fusione rispetto alle materie prime utilizzate per produrre nuovo vetro, contribuendo così alla riduzione dell’energia necessaria al processo e delle conseguenti emissioni di CO₂.

Idrogeno e intelligenza artificiale nel processo produttivo

Lo stabilimento è predisposto anche per sperimentare l’alimentazione del forno fusore con una miscela di idrogeno e metano. L’obiettivo è raccogliere dati direttamente in ambito industriale sugli effetti della combustione mista nella produzione di vetri di colori differenti, acquisendo informazioni utili alla futura progettazione dei forni e al percorso di riduzione delle emissioni legate all’impiego dei combustibili fossili. L’innovazione riguarda anche la fase di controllo dei contenitori. Le nuove linee di selezione utilizzano sistemi basati sull’intelligenza artificiale per individuare i difetti e migliorare la precisione delle verifiche. Una maggiore capacità di riconoscimento consente di limitare i contenitori scartati erroneamente, riducendo la quantità di prodotto che deve essere nuovamente avviata al ciclo produttivo.

Acqua ed energia: recuperare le risorse del processo

Il nuovo ciclo di gestione delle acque ha permesso di aumentare la capacità produttiva senza far crescere nella stessa misura il fabbisogno idrico. Secondo i dati aziendali, la capacità dello stabilimento è raddoppiata mantenendo la stessa quantità di acqua utilizzata prima del nuovo insediamento. Anche il calore generato dal processo viene recuperato. L’energia termica contenuta nei fumi del forno fusore viene utilizzata durante l’inverno per riscaldare gli edifici e, nei mesi estivi, per contribuire al raffrescamento degli ambienti; durante tutto l’anno serve inoltre alla produzione di acqua calda sanitaria. Sul fronte elettrico, il compendio dispone di un impianto fotovoltaico da circa 800 kWp, la cui produzione viene interamente autoconsumata nello stabilimento. La progettazione ha interessato anche l’impatto acustico. Attraverso un doppio rivestimento dei reparti produttivi, concepito per contenere al suo interno il rumore generato dalle lavorazioni, l’azienda dichiara di aver ridotto sensibilmente le emissioni sonore percepibili all’esterno dello stabilimento.

La reindustrializzazione dell’ex Whirlpool

La storia dello stabilimento di Spini di Gardolo è legata anche alla trasformazione industriale del territorio. Nell’area, realizzata originariamente da IGNIS nel 1969, per decenni sono stati prodotti elettrodomestici e in particolare frigoriferi. La chiusura dello stabilimento Whirlpool, annunciata nel 2013 e avvenuta nel 2014, aveva coinvolto circa 400 lavoratori. Nel 2015 Trentino Sviluppo pubblicò un bando per la reindustrializzazione del sito, al quale Vetri Speciali partecipò avviando successivamente la progettazione della nuova vetreria. La produzione di contenitori in vetro è partita nell’ottobre 2016 con circa 200 addetti diretti. Di questi, circa 125 provenivano dall’ex Whirlpool, molti dei quali con più di cinquant’anni, ai quali si aggiunsero giovani inseriti attraverso il “Progetto Giovani” della Provincia di Trento e altri lavoratori del territorio. La successiva espansione del sito ha accolto anche gli addetti dello storico stabilimento di Pergine Valsugana, la cui attività produttiva è terminata nell’ottobre 2024. Con l’aumento della capacità produttiva sono state effettuate ulteriori assunzioni e oggi nell’intero compendio lavorano circa 330 persone, oltre all’occupazione generata dall’indotto.

L’azienda

Nata a Trento nel 1994, Vetri Speciali produce contenitori in vetro sodico-calcico per il settore alimentare, caratterizzati in particolare da forme e colorazioni non convenzionali. Oggi la produzione è distribuita negli stabilimenti di Spini di Gardolo, Ormelle, in provincia di Treviso, e San Vito al Tagliamento, in provincia di Pordenone. Il Gruppo produce complessivamente circa 400 milioni di contenitori all’anno e conta circa 1.000 dipendenti diretti. Lo stabilimento di Spini di Gardolo rappresenta così l’evoluzione di un percorso iniziato con il recupero di un’area industriale dismessa e proseguito attraverso nuovi investimenti su riciclo, efficienza energetica, gestione delle risorse e innovazione tecnologica. Un progetto che lega la trasformazione del processo produttivo alla continuità industriale di un territorio con una lunga storia manifatturiera.