Ricrea
RICREA è il consorzio nazionale che assicura il riciclo degli imballaggi in acciaio ed è uno dei 7 consorzi di filiera del Sistema CONAI. Attualmente il consorzio conta 315 aziende consorziate tra produttori e riciclatori.
L’Italia si conferma un’eccellenza a livello europeo per la raccolta differenziata degli imballaggi in acciaio, con un tasso di riciclo che supera abbondantemente l’80% fissato per il 2030 dall’Unione Europea. Nel 2023, infatti, sono state avviate al riciclo 428.043 tonnellate di imballaggi in acciaio su 487.548 tonnellate totali immesse al consumo (87,8%).
Lo scorso anno la quota pro-capite di imballaggi in acciaio raccolti è stata in media di 4,8 Kg per abitante. In totale sono state raccolte da superficie pubblica e privata 499.063 tonnellate di imballaggi in acciaio (+2% rispetto al 2022). Questo risultato è stato possibile anche grazie all’Accordo Quadro ANCI-CONAI, che, attraverso l’attivazione di convenzioni, promuove la crescita della raccolta differenziata dando il via al percorso virtuoso del riciclo. Oggi sono attive 448 convenzioni per un totale di 5.968 Comuni coinvolti (76% del totale) e 50.212.467 persone servite. La popolazione italiana coperta da convenzione nel 2023 è stata pari all’85%, in linea con quanto fatto già registrare nel 2022.
L’acciaio è il materiale più riciclato in Europa: è facile da differenziare e viene riciclato all’infinito senza perdere le proprie intrinseche qualità. Grazie alle 428.043 tonnellate di imballaggi in acciaio avviate al riciclo in Italia nel 2023, sufficienti per realizzare binari ferroviari in grado di collegare Roma a Oslo, si è ottenuto un risparmio di 9.673 TJ di energia primaria e si è evitato sia l’utilizzo di 465.000 tonnellate di materia prima vergine che la dispersione di 786.000 tonnellate di CO2 equivalente.
Gruppo Feralpi
Il Gruppo Feralpi nasce nel 1968 a Lonato in provincia di Brescia, con una capacità produttiva di 500 tonnellate all’ora.
Il Gruppo è tra i principali produttori siderurgici in Europa, con 7 stabilimenti e 1.927 dipendenti tra Italia, Europa e Nord Africa ed una produzione di 2,4 milioni di tonnellate e ricavi pari a 1.733 milioni di euro, di cui il 61% generati all’estero. Nel corso del 2023, gli investimenti tecnici hanno raggiunto i 169 milioni in particolare, presso lo stabilimento tedesco di Feralpi Stahl a Riesa (Sassonia), si sta realizzando un nuovo laminatoio dove, per la prima volta in Germania, verranno prodotti rotoli del peso fino a 8 tonnellate destinati al mercato dell’edilizia e realizzati attraverso un processo innovativo, completamente elettrificato e a zero emissioni dirette. Sempre in Germania, nel corso del 2023 è stata inaugurato il nuovo parco rottame che ha ottimizzato ed efficientato il processo di trattamento del rottame a vantaggio della produttività e della qualità.
In Italia, nel corso del 2024, sarà invece operativo nello stabilimento di Feralpi Siderurgica il nuovo impianto spooler che, producendo rotoli, porterà ad un completamento della gamma offerta ai clienti.
Diverse anche le iniziative messe in atto per ridurre l’impatto ambientale: il piano di decarbonizzazione di Feralpi comprende da un lato investimenti significativi nella transizione energetica, come l’elettrificazione, l’efficientamento energetico, la produzione autonoma di energia da fonti rinnovabili e la ricerca su biometano e idrogeno, dall’altro anche una robusta strategia circolare con l’utilizzo di rottame ferroso e polimeri derivanti da flussi di riciclo e il riutilizzo di scarti e sottoprodotti del processo siderurgico.
Stabilimento di Feralpi Siderurgica
Produce acciaio da rottame ferroso, di cui fanno parte anche i contenitori in acciaio provenienti dalla raccolta differenziata, e che ha fatto del riciclo, della sostenibilità e dell’efficienza energetica la sua mission. L’impianto punta su una robusta strategia circolare utilizzando rottame ferroso, riutilizzando anche scarti e sottoprodotti del processo siderurgico, impiegando in modo innovativo anche polimeri derivanti da flussi di riciclo ; ed è impegnato nella riduzione dell’impatto ambientale e delle emissioni del processo siderurgico puntando, ad esempio, su elettrificazione con il forno elettrico a induzione, al posto di quello precedente a metano, su efficientamento energetico, produzione autonoma di energia da fonti rinnovabili.
In particolare l’acciaio che si lavora in questo stabilimento è costituito per il 98,6% da materiale riciclato. Alta anche l’attenzione alla sostenibilità ambientale dell’intera filiera del processo siderurgico grazie all’utilizzo di tecnologia innovativa. In particolare, spicca la sostituzione del forno a gas metano con nuovi forni a induzione, una tecnologia all’avanguardia basata sull’energia elettrica. Tale innovazione rappresenta una delle più recenti implementazioni nello stabilimento di Lonato del Garda, consentendo l’eliminazione delle fonti fossili attraverso l’elettrificazione di questo specifico processo. Lo stabilimento punta, inoltre, al recupero delle scorie nere e bianche (affidate a ditte esterne che si occupano della loro commercializzazione), recupera il calore rispettivamente dalle acque di raffreddamento e dal forno di fusione delle acciaierie riscaldando gli edifici interni allo stabilimento e, grazie alla collaborazione con l’Amministrazione locale, anche gli edifici pubblici e alcuni privati del territorio comunale. L’impianto inoltre recupera e riutilizza nel ciclo produttivo i refrattari esausti provenienti dalle demolizioni di siviera come parziali sostituti di materia prima.
Ed ancora l’impianto recupera polveri e fumi per ridurre la domanda di zinco minerale; recupera metalli non ferrosi come alluminio, ottone e rame dalla selezione del rottame; recupera la scaglia di laminazione che viene avviata al recupero per utilizzo esterno. Il Green Iron è il sottoprodotto proveniente dalla scaglia di laminazione che viene venduta a impianti per la produzione di contrappesi e cemento. Il sito di Lonato di Feralpi Siderurgica ha anche un nuovo impianto di filtrazione dei fanghi, che permette la produzione di un residuo con minor contenuto di umidità e quindi più adatto a un recupero in ambito edile. Per ridurre i prelievi d’acqua, si punta al riutilizzo dell’acqua piovana che avviene su tutte le superfici impermeabilizzate ed è seguita dal trattamento negli impianti di depurazione. Parte delle acque viene successivamente utilizzata nel processo industriale.
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